FuSi-Lifehack: STOP-Prinzip zur Risikoprävention

Was tun, wenn bei der Entwicklung eines neuen technischen Geräts unklar ist, welche Funktionen sicher ausgeführt werden müssen und welche vielleicht nicht? Über die Risikobeurteilung nimmt man eine entsprechende Einteilung vor. STOP – ein Prinzip aus dem Bereich Arbeitssicherheit kann hier unterstützen.

 

Junger Arbeiter an einer ProduktionslinieDas STOP-Prinzip legt die Hierarchie von Schutzmaßnahmen fest und gruppiert diese nach bestimmten Kriterien. Im Fokus steht dabei die Gefährdungsbeurteilung, die für jede Tätigkeit und jeden Prozessschritt angefertigt werden muss. Dabei werden Gefahrenschwerpunkte aufgelistet und die entsprechenden Schutzmaßnahmen daraus abgeleitet. Das Kürzel STOP steht für: Substitution, Technische, Organisatorische und Personenbezogene Maßnahmen.

Martin Bayer, zertifizierter FuSi-Experte bei Systemtechnik LEBER erklärt die 4 Stufen der Risikobehandlung nach dem STOP-Prinzip. Dabei gilt das hierarchische Prinzip: Erst wenn Stufe 1 das Risiko nicht hinreichend mindert oder keine Möglichkeiten mehr bietet, kommt Stufe 2 zum Tragen. Erst wenn Stufe 2 das Risiko noch immer nicht weit genug mindert, kommt Stufe 3 usw.

Konstruktive und technische Maßnahmen werden dabei den organisatorischen und personenbezogenen Maßnahmen vorangestellt und müssen immer nach dem Stand der Technik realisiert werden.

 

Stufe 1: Substitution
Im Idealfall wird schon in der Konzeptphase das Risikopotenzial von allen Seiten beleuchtet, denn dann fällt eine Korrektur oder Schwachstellenbeseitigung noch besonders leicht. Besonders einfach: man nimmt die komplette Gefährdung als Gesamtes heraus – zum Beispiel indem eine Lithiumbatterie gewählt wird, anstelle einer Radionuklidbatterie (keine gefährliche Strahlung mehr), oder ein Kunststoffgehäuse anstelle einem aus Aluminium, oder Schutzkleinspannung anstelle von Niederspannung.

Durch Substitution werden Gefahrenquellen also entweder ganz beseitigt oder soweit „entschärft“, dass möglichst keine Restgefährdungen mehr vorhanden sind.

Bei der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 heißt dieser enorm wichtige Schritt inhärent sichere Konstruktion. Ein Blick aus einer anderen Perspektive – nämlich der Arbeitssicherheit – kann einem Konstrukteur ab hier schon die Arbeit deutlich erleichtern, indem vermeintlich gesetzte Anforderungen kritisch hinterfragt werden.

 

Stufe 2: Technische Maßnahmen
Auf technischer Ebene müssen alle Gefährdungspotenziale minimiert werden, die konstruktiv nicht bewältigt werden können. Man spricht hier von trennenden oder nicht trennenden Schutzeinrichtungen. Beispiele dafür sind Türen, Hauben oder Schranken für trennende Schutzeinrichtungen, aber auch Abschaltungen durch Trennen der Energiezufuhr. Nichttrennende Schutzeinrichtungen wären beispielsweise Zweihandschaltung, Zustimmungseinrichtung oder Lichtgitter.

Allen technischen Maßnahmen ist gemein, dass sie in einen Performancelevel PL oder Sicherheitsintegritätslevel SIL eingeordnet werden, sofern bei der Betrachtung eine entsprechende Risikoprioritätszahl ermittelt wird. Und genau an dieser Stelle wird die Frage der Sicherheitsfunktionen geklärt.

 

Stufe 3: Organisatorische Maßnahmen
Sind alle technischen Präventivmaßnahmen ausgeschöpft, kann über organisatorische Anpassungen das Risiko weiter gesenkt werden. Beispiele aus dem Bereich der Arbeitssicherheit wären die Trennung von Fuß- und Fahrwegen, Beschränkung der Zahl der Personen in einem bestimmten Arbeitsbereich, oder eine Beschränkung der Arbeitszeit bei Arbeiten mit hohen Lärm- oder Gefahrstoffbelastung. Im Bereich der Maschinensicherheit ist das die Benutzerinformation, welche in der Arbeitswelt dann in entsprechenden Umsetzungen (Trennung von Fuß- und Fahrwegen etc…) mündet.

 

Stufe 4: Personenbezogene Maßnahmen
Neben sämtlichen ergriffenen Maßnahmen zur Risikominimierung muss letzten Endes unter Umständen auch eine persönliche Schutzausrüstung der Mitarbeiter zum Tragen kommen – zum Beispiel Schutzbrille, Schutzhelm oder Sicherheitsschuhe. Ebenso wichtig ist eine regelmäßige Schulung bzw. Unterweisung der Mitarbeiter – im Umgang mit den Maschinen in puncto Arbeitsschutz.

Für die Produktentwicklung ist wichtig: selbstverständlich wird für manche Arbeiten das Tragen einer Schutzbrille vorgeschrieben – das heißt aber nicht, dass man deshalb konstruktive oder technische Schutzmaßnahmen reduzieren darf!


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